В 2006 году, когда ЕТА только начинала делать первые шаги по ограничению поставок механизмов, встретились как-то несколько “конспираторов” от часовой отрасли. Одним из них был Андреас Фельзль, немецкий предприниматель и изобретатель, запатентовавший немало изобретений, в том числе амортизационную систему Bionicon, которой сейчас оснащаются лучшие в мире горные велосипеды. В Германии он основал компанию по производству велосипедов, которая шесть раз подряд признавалась лучшей в своей категории.

Вторым “конспиратором” была Цую Хуан, предприниматель из Бьена, возглавляющая процветающую компанию Momo Plus AG, которая специализируется на продаже компонентов, корпусов, циферблатов, стрелок, ремешков… в общем, всего, что имеет отношения к часам, кроме самих механизмов.

У них возникла сумасбродная идея — спроектировать, изготовить и запустить в производство собственный базовый калибр! Причем начать сразу со 100 тыс. экземпляров. Задание, прямо скажем, не из простых. Как по отвесной скале взобраться… отсюда и название этой авантюры — миссия К1.

Так родилась компания Accurat Swiss AG. Команда, которая вскорости пополнилась двумя инженерами и консультантом по стратегии развития, решила действовать со всей возможной осмотрительностью. Разработку проекта возложили на специалиста по развитию производства Акима Юбера. Инженер-часовщик Штефан Куссмауль сосредоточился на самом механизме.

Перед тем как перейти в Accurat Swiss в 2009 году, Куссмауль возглавлял научно-исследовательские работы в Eterna и по иронии судьбы занимался разработкой механизмов в компании, стоявшей у истоков ЕТА. До того он успел поработать в Patek Philippe. Вместе с ним в компанию пришел еще один бывший сотрудник Eterna Йонас Нидеггер, занимавшийся на прежнем месте разработкой процессов промышленного производства механизмов.

“Это безумие! Вам понадобится 100 миллионов!”

Перед командой стояла задача создать базовый механизм с возможностью добавления новых функций и запустить его в массовое производство. Этот механизм, не являясь “клоном” ЕТА, должен был быть совместимым с ее продукцией. И, что важно, он должен быть отменного качества и продаваться по конкурентной цене.

У многих проект вызвал скептическую реакцию, что осложнило поиски капитала. “Это безумие! Вам понадобится 100 миллионов!” — таков был стандартный ответ. И потому было решено воплощать мечту своими силами.

Сейчас Андреас Фельзль со товарищи считает: на самом деле им крупно повезло, что так и не удалось найти крупного инвестора: “Мы несколько сбавили обороты и начали внедрять проект постепенно, шаг за шагом, полагаясь только на себя и не торопя события. И сегодня пожинаем плоды”.

Постепенный взлет К1 сопровождался определенными трудностями. Маленькая, но мощная фабрика Armin Strom распахнула перед ними двери, позволив пользоваться своими станками для изготовления второстепенных компонентов для первых прототипов. Далеко не так радужно обстояли дела с балансами, спусками и прочими основными частями механизма. После двух лет бесплодных поисков Андреас Фельзль, до того не имевший к часовой отрасли никакого отношения и потому не страдавший обычными для часовых мастеров предрассудками, решил изучить существующие патенты на кремниевые балансы и спуски. Ему удалось, несмотря на юридические препоны, обнаружить несколько лазеек. “Мы нашли решения, не нарушающие ничьих прав согласно существующих патентов. И отыскали поставщика в Германии, одного из первооткрывателей технологии изготовления кремниевых компонентов, и создали собственную пружину баланса и спусковое колесо из кремния”.

Пара слов о К1

Прошло несколько лет, и сейчас К1 наконец оживает с первой серией из 40 калибров-прототипов, которые в настоящее время проходят проверку.

Что же собой представляет этот механизм?

При диаметре 25,4 мм (один из самых распространенных размеров в отрасли) и высоте 4,95 мм (чуть больше, чем у ЕТА 2824) калибр К1 с автоподзаводом состоит из 110 компонентов в базовой конфигурации; их количество может увеличиться до 160 в самой сложной версии. Механизм обладает минимальным запасом хода в 45 часов и необычной частотой в 3,5 Гц (25 200 пк/ч).

Механизм К1 от Accurat Swiss

К1 представляет собой платформу, на основе которой можно создать 18 различных конфигураций калибров, от базовой версии, состоящей из 110 компонентов, до усложненной, из 160 компонентов. Он обладает 45-часовым запасом хода и частотой колебаний 3,5 Гц (25 200 пк/ч). Основное преимущество платформы – в ее адаптируемости, поскольку большинство компонентов используются во всех возможных конфигурациях. На платине, прошедшей сборку, отладку и проверку, сразу же размещаются предварительно собранные модули усложнений.

Основная идея состоит в том, чтобы создать платформу для дальнейших конфигураций. Всего предполагается выпустить 18 версий, которые условно можно объединить в три большие группы: калибры с крупным указателем даты, с маленьким указателем даты и калибры без даты. Указатель даты, крупный или маленький, размещается в положении “3 часа”, индикатор запаса хода – на “6 часах”, а секундная стрелка по центру или на дополнительном циферблате у метки “9 часов”.

Главное преимущество этой платформы – в ее гибкости. Подавляющее большинство компонентов используются во всех 18 конфигурациях и потому могут выпускаться крупными партиями. Компоненты, относящиеся к конкретной версии — маленькая и центральная секундные стрелки, индикатор запаса хода, крупный или маленький указатель даты — выпускаются и сразу собираются в модули.

После проверки их устанавливают непосредственно на базовую платину, уже собранную, отлаженную, протестированную и подготовленную для дальнейшей работы.

Такая типично промышленная организация производственного процесса, несомненно, имеет массу достоинств. Благодаря тому, что базовую конструкцию можно использовать в 18 различных конфигурациях, производство может оперативно реагировать на конкретные запросы покупателя, что делает его быстрым, эффективным и гибким.

Не говоря уже о преимуществах крупного производства, позволяющих еще больше снизить цену конечного продукта.

Общая архитектура механизма во всех его версиях значительно упрощает вопрос ремонта и гарантийного обслуживания, что, несомненно, является серьезным плюсом в глазах конечного покупателя, ретейлера, марки, да и самого производителя.

Следующим этапом станет выпуск первой предварительной серии в размере 1 тыс. экземпляров. Реакция на нее и отзывы покупателей должны стать залогом будущих инвестиций. А уж интерес к ней в любом случае гарантирован в наше время грядущего всеобщего дефицита.

Штефан Куссмауль рассказывает о базовом механизме К1

Europa Star: Почему вы решили остановиться на частоте в 3,5 Гц (такая же и у коаксиального калибра Omega)?

Штефан Куссмауль: Мы считаем 3,5 Гц актуальной частотой, обеспечивающей оптимальный баланс динамичной работы и износа в нашем базовом механизме К1. Более того, частота в 3,5 Гц служит признаком того, что компания Accurat Swiss следует своему собственному пути.

Штефан Куссмауль

Какой автоподзавод используется в вашем механизме — одно- или двунаправленный? Применяются ли керамические шарикоподшипники?

Механизм автоподзавода в нашем калибре однонаправленный, поскольку мы считаем приоритетом простоту и надежность. В нем используется меньшее число компонентов, чем в двунаправленных механизмах. Чем меньше деталей, тем ниже вероятность, что что-то отвалится, потеряется или сломается.

В настоящее время по экономическим причинам мы используем стальные шары в наших шарикоподшипниках. Но готовы в будущем перейти на твердосплавные или керамические в более дорогих версиях.

Не могли бы вы подробнее рассказать о волосковой пружине и регуляторе из кремния?

Волосковую пружину мы создавали с нуля с нашим партнером по отрасли. Целых два года ушло на то, чтобы соотнести показатели традиционной металлической волосковой пружины, которую мы до того использовали в наших механизмах, и на основе своих ошибок разработать собственное ноу-хау.

Все остальные компоненты, за исключением кремниевой пружины, спуска и спускового колеса, изготавливаются из традиционных материалов, таких как сталь и бериллиевая медь. Первоначальные версии колеса, оси баланса и спуска претерпели ряд трансформаций, с тем чтобы соответствовать измененным требованиям.

То же касается и зубчатой передачи?

Зубчатая передача в нашем механизме включает в себя центральную прямую минутную стрелку с колесом секундной стрелки в центре и (по необходимости) смещенным от центра трибом маленькой секундной стрелки. Такая конфигурация обеспечивает стабильное вращение большой центральной секундной стрелки без подрагивания. В маленькой секундной стрелке на “9 часах” присутствует некоторое подрагивание, однако оно едва заметно из-за незначительной длины стрелки.

По вашим словам, вся “энергия для дополнительных функций поступает непосредственно с барабана без изменения структуры механизма”. Не могли бы вы более подробно рассказать об этом?

Дополнительный модуль всегда требует равного количества энергии, не зависимо от его положения относительно колесной передачи. Мы стараемся обеспечить передачу энергии на ранних этапах, чтобы избежать воздействия на регулирующую систему. Энергия для приведения в действие индикатора запаса хода поступает прямо с барабана (как в калибре ЕТА 2897). Для механизма календаря мы забираем ее с центрального триба (как в калибре Rolex 3135). И наконец, модуль маленькой секундной стрелки на “9 часах” получает свою долю энергии от третьего колеса. Календарь и индикатор запаса хода поглощают больше энергии, чем модуль маленькой секундной стрелки на “9 часах”.

Вы утверждаете, что проект изначально планировался для массового производства. Что это значит?

Мы подошли к проблеме создания механизма очень просто. Когда у нас была готова первая 3D-модель с очень приблизительными чертежами на бумаге, мы начали налаживать связи с поставщиками и производителями станков. Показывали им пока незаконченную 3D-модель и чертежи и обсуждали целесообразность и реалистичность изготовления каждой отдельно взятой детали механизма. С каждой встречи со специалистами мы выносили новые знания, благодаря которым совершенствовался наш калибр.

Все это, конечно, произошло не за один день — это непрерывный процесс. И он не ограничивается исключительно вопросами производства и станков. Механизм собирается в том числе на частично автоматизированных линиях сборки, поэтому мы вновь и вновь обращались за консультациями к Lecureux и другим компаниям. Вопрос ремонта также играет одну из ключевых ролей в случае механических часов, поэтому свою первую серию прототипов мы отдали часовщикам, которые не были с ними знакомы, и попросили их определить возможные проблемы, которые могут возникнуть во время ручной сборки и разборки. В конечном итоге, мы учитываем мнения всех сторон и производим ряд модификаций в конструкции механизма, благодаря которым продукт постепенно становится все лучше и лучше. Что касается сборки, здесь есть несколько основных правил: размещение компонентов производится сверху; все они устанавливаются автоматически и собираются на едином линейном конвейере; мы закрепляем все компоненты сразу после размещения и стараемся сделать так, чтобы все точки смазки были доступны.

Все компоненты и механизмы проектировались с учетом технологий массового производства. За последние четыре года мы детализировали все производственные процессы, необходимые для изготовления каждой детали механизма. Какие станки и в каком объеме будут задействованы при изготовлении каждого компонента на всех этапах — от обработки сырья до готового продукта. Каковы требования к оборудованию и персоналу для обеспечения соответствующего качества, а также каким уровнем квалификации должны обладать мастера для работы со станками.

Каково основное преимущество вашей платформы?

В сборке. В зависимости от того, кто производит сборку, мы сами или наши клиенты, можно выпускать до 18 различных моделей на одной сборочной линии. Как правило, для каждого механизма используется своя сборочная линия. В случае же К1 все 18 версий обладают одной структурой, т. е. все основные компоненты в разных калибрах располагаются на одном месте. Это значит, что для каждого нового калибра не придется менять настройки, проводить дополнительное обучение мастеров, опасаться низкого качества на первых этапах и т. д.

Кроме того, все механизмы “семьи” К1, благодаря одинаковым габаритам, прекрасно умещаются в один корпус.

Вы упомянули три уровня качества. Что имеется в виду?

Мы собираемся выпускать механизмы двух или трех уровней качества (простой, сложный и самый сложный), как это раньше делала ЕТА. У нас пока нет точных критериев. В будущем мы также не исключаем возможности производства частично скелетонизированной версии, если будет спрос на большие объемы…

Источник: журнал Europa Star сентябрь-октябрь 2013